تاریخچه

مانند بسیاری از مواد دیگر ، در مورد اختراع شیشه نیز تردید بسیاری وجود دارد. یکی از قدیمی‌ترین استفاده‌های موجود در این ماده ، از "پلینی" نقل شده که در طی آن ، گفته می‌شود که بازرگانان فنیقی ، ضمن پختن غذا در ظرفی که برحسب اتفاق روی توده‌ای از لزونا در ساحل دریا قرار گرفته بود، به وجود این ماده پی بردند. یکی شدن ماسه و قلیا نظر آنان را به خود جلب کرد و سبب انجام تلاشهای بعدی در راه تقلید این عمل شد.

مصری‌ها در هزاره ششم پیش از میلاد ، جواهرات بدلی شیشه‌ای می‌ساختند. در سال 290 میلادی ، شیشه پنجره ساخته شد. در طی قرون وسطی ، ونیز به مرکز انحصاری صنعت شیشه بدل شده بود. در سال 1688 شیشه جام در فرانسه به شکل فراورده نو عرضه گردید. در سال 1608 میلادی ، در ایالات متحده ، در "جیمزتاون" در ویرجینیا ، صنعت شیشه پایه‌گذاری شد. در سال 1914، فرایند فورکالت در بلژیک برای کشش مداوم ورق شیشه بوجود آمد.

مصارف و جنبه‌های اقتصادی

مصارف و کاربردهای شیشه بسیار متعدد است. در مجموع شیشه سازی در ایالات متحده ، سالانه یک صنعت 7 میلیارد دلاری را تشکیل می‌دهد و در آن میان ، شیشه خودرو ، سالانه نیمی از مقدار تولید شیشه تخت را به خود اختصاص می‌دهد. در معماری ، گرایش بیشتری به استفاده از شیشه در ساختمانهای تجاری و بویژه مصرف شیشه‌های رنگی ، پدید آمده است.

ترکیب شیشه

شیشه ، محصولی کاملا «شیشه‌ای شده» یا دست کم فراورده‌ای است که مقدار مواد معلق غیرشیشه‌ای موجود در آن نسبتا کم است. با وجود هزاران فرمول جدید شیشه که طی 30 سال گذشته بوجود آمده، درخور توجه است که هنوز مانند 2000 سال پیش ، 90 درصد تمام شیشه‌های جهان از آهک ، سیلیس و کربنات سدیم تشکیل یافته‌اند. اما نباید چنین استنتاج کرد که در طی این مدت ، هیچ تحول مهمی در ترکیب شیشه صورت نگرفته است. بلکه در واقع تغییرات جزئی در اجزای اصلی ترکیب و تغییرات مهم در اجزای فرعی ترکیب ، پدید آمده است.

اجزای اصلی عبارتند از: ماسه ، آهک و کربنات سدیم. هر ماده خام دیگر ، جزء فرعی تلقی می‌شود، هرچند که بر اثر استفاده از آن ، نتایج مهمی بدست آید. مهمترین عامل در ساخت شیشه ، گرانروی اکسیدهای مذاب و ارتباط میان این گرانروی و ترکیب شیشه است.

تقسیم بندی شیشه‌های تجارتی

سیلیس گداخته

سیلیس گداخته یا سیلیس شیشه‌ای به روش تفکافت تتراکلرید سیلیسیم در دمای بالا یا بوسیله گدازش کوارتز یا ماسه خالص ساخته می‌شود و گاه آن را به اشتباه ، شیشه کوارتزی می‌خوانند. این ماده ، انبساط کم و نقطه نرمی بالایی دارد که به مقاومت گرمایی زیاد آن کمک می‌کند و امکان استفاده از آن را در گستره دمایی بالاتر از دیگر شیشه‌ها فراهم می‌آورد. این شیشه ، اشعه ماوراء بنفش را بخوبی از خود عبور می‌دهد.

سیلیکاتهای قلیایی

سیلیکاتهای قلیایی تنها شیشه‌های دو جزئی هستند که از اهمیت تجارتی برخوردارند. ماسه و کربنات سدیم را بسادگی با هم ذوب می‌کنند و محصولات بدست آمده با گستره ترکیب Na₂O.SiO₂ تا Na₂O.4SiO₂ را سیلیکاتهای سدیم می‌خوانند. سیلیکات محلول کربنات سدیم که به نام شیشه آبی (انحلال پذیر در آب) نیز خوانده می‌شود، بطور گسترده‌ای در ساخت جعبه‌هایی با کاغذ موجدار و به عنوان چسب کاغذ بکار می‌رود.

مصرف دیگر آن در ایجاد حالت ضد آتش است. انواع قلیایی‌تر آن به عنوان شوینده‌های لباسشویی و مواد کمکی صابونها بکار می‌رود.

شیشه آهک سوددار

این نوع شیشه %95 کل شیشه تولید شده را تشکیل می‌دهد و از آن ، برای ساخت تمام انواع بطری‌ها ، شیشه تخت ، پنجره خودروها و سایر پنجره‌ها ، لیوان و ظروف غذاخوری استفاده می‌شود. در کیفیت فیزیکی تمام انواع شیشه‌های تخت ، نظیر همواری و نداشتن موج و پیچ ، بهبود کلی حاصل شده، اما ترکیب شیمیایی تغییر زیادی نکرده است. اصولا ترکیب شیمیایی در گستره زیر قرار می‌گیرد:

SiO₂ از %70 تا %74 ، CaO از %8 تا %13 ،Na₂O از %13 تا %18.

فراورده‌هایی که این نسبتها را دارند، در دماهای نسبتا پایین‌تری ذوب می‌شوند. در تولید شیشه بطری ، بخش عمده پیشرفت از نوع مکانیکی است. در هر حال ، تجارت نوشابه‌ها ، سبب ایجاد گرایشی در بین شیشه سازان برای تولید ظروف شیشه‌ای با آلومین و آهک زیاد و قلیائیت کم شده است. این نوع شیشه با دشواری بیشتری ذوب می‌شود، اما در برابر مواد شیمیایی مقاومتر است.

رنگ شیشه بطری‌ها بدلیل انتخاب بهتر و تخلیص مواد خام و استفاده از سلنیم به عنوان زنگ‌زدا بسیار بهتر از قبل است.

شیشه سربی

با جانشین شدن اکسید سرب به جای اکسید کلسیم در شیشه مذاب ، شیشه سربی بدست می‌آید. این شیشه‌ها بدلیل برخورداری از ضریب شکست بالا و پراکندگی نور زیاد ، در کارهای نوری از اهمیت بسزایی برخوردارند. تاکنون میزان سرب موجود در شیشه را به %92 نیز رسانده‌اند.

درخشندگی یک بلور تراش داده شده خوب بدلیل مقدار زیاد سرب در ترکیب آن است. مقدار زیادی از این شیشه برای ساخت حباب لامپهای برق ، لامپهای نئون و رادیوترونها بدلیل مقاومت الکتریکی بالای آنها مورد استفاده قرار می‌گیرد. این شیشه برای ایجاد حفاظ در برابر پرتوهای اتمی نیز مفید است.

شیشه بوروسیلیکاتی

شیشه بوروسیلیکاتی ، معمولا حاوی حدود 10 تا 20 درصد B₂O₂ ، حدود 80 تا 85 درصد سیلیس و کمتر از 10 درصد Na₂O است. این نوع شیشه دارای ضریب انبساط کم ، مقاومت فوق‌العاده زیاد در برابر ضربه ، پایداری عالی در برابر مواد شیمیایی و مقاومت الکتریکی بالاست.

ظروف آزمایشگاهی ساخته شده از این شیشه ، تحت نام تجارتی پیرکس فروخته می‌شود. با این حال ، در سالهای اخیر نام پیرکس برای اجناس شیشه‌ای بسیاری که ترکیب شیمیایی دیگری دارند (مانند شیشه آلومین _ سیلیکات در ظروف شیشه‌ای مناسب برای پخت و پز) نیز بکار می‌رود. مصارف دیگر شیشه‌های بوروسیلیکاتی علاوه بر ظروف آزمایشگاهی عبارت است از واشرها و عایقهای فشار قوی ، خطوط لوله و عدسی تلسکوپها.

شیشه‌های ویژه

شیشه‌های رنگی و پوشش‌دار ، کدر ، شفاف ، ایمنی ، شیشه اپتیکی ، شیشه فوتوکرومیکی و سرامیکهای شیشه‌ای ، همه شیشه‌های ویژه هستند. ترکیب تمامی این شیشه‌ها بر طبق مشخصات محصول نهایی موردنظر تغییر می‌کند.

الیاف شیشه‌ای

الیاف شیشه‌ای از ترکیبات ویژه‌ای که در برابر شرایط جوی مقاوم هستند، ساخته می‌شوند. سطح بسیار زیاد این الیاف سبب می‌شود تا آنها نسبت به همه رطوبت موجود در هوا آسیب پذیر باشند. مقدار سیلیس (حدود %55) و قلیایی موجود در این شیشه پایین است.

دید کلی

برای ساخت شیشه ، مراحلی وجود دارد که باید طی شود تا مواد اولیه شیشه به محصولی با کیفیت و قابل قبول تبدیل شود. اما در طی ساخت شیشه ، ظرافت‌هایی وجود دارد که باید آنها را در یک کارخانه تولید شیشه مشاهده کرد و نمی‌توان به‌صورت تئوری آن را بیان کرد.

مراحل ساخت شیشه

ذوب

کوره‌های شیشه‌سازی را می‌توان به کوره‌های بوته‌ای یا کوره‌های مخزنی تقسیم‌بندی کرد. کوره‌های بوته‌ای با ظرفیت تقریبی 2 تن یا کمتر برای تولید شیشه‌های ویژه به مقدار کم یا هنگامی که حفاظت از پیمانه مذاب در برابر محصولات احتراق الزامی است، بسیار مفیدند. بوته‌ها از جنس خاک رس یا پلاتین هستند. در کوره مخزنی ، مواد پیمانه از یک سر مخزن بزرگی که از جنس بلوکهای نسوز است، وارد می‌شوند. این کوره‌ها با گاز یا برق گرم می‌شوند.

بسته به توانایی آجر نسوز کوره برای تحمل انبساط ، دمای کوره‌ای که به‌تازگی شروع به تولید کرده است، روزانه تنها به اندازه معینی افزایش می‌یابد. پس از گرم شدن کوره بازیابی گرما ، در تمام اوقات دمایی که دست‌کم معادل با 1200 درجه سانتی‌گراد است، همچنان حفظ می‌شود. بخش زیادی از گرما به جهت تابش در کوره تلف می‌شود و در واقع مقدار بسیار کمتری از گرما برای ذوب شیشه به‌مصرف می‌رسد.

در هر حال ، دمای دیواره‌های کوره ممکن است چنان بالا رود که شیشه مذاب آنها را حل کند یا بپوساند، مگر اینکه اجازه داده شود دیواره‌ها ضمن تابش مقداری خنک شوند. به‌منظور کاهش کنش شیشه مذاب ، غالبا در دیواره‌های کوره ، لوله‌های آب خنک‌کن کار گذاشته می‌شود.

شکل دهی

شیشه را می‌توان با قالب‌گیری ماشینی یا دستی شکل داد. عامل مهمی که باید در قالب‌گیری ماشینی شیشه مدنظر داشت، این است که طراحی ماشین باید چنان باشد که کالای موردنظر ، ظرف چند ثانیه کاملا شکل گیرد. در طی این زمان نسبتا کوتاه ، شیشه از حالت یک مایع گرانرو به جامدی شفاف تبدیل می‌شود. در نتیجه به‌سهولت می‌توان دریافت که حل مشکلات طراحی همچون جریان گرما ، پایداری فلزات و لقی یاتاقانها بسیار پیچیده است و موفقیت چنین ماشینهایی به مهندس شیشه کمک شایانی می‌کند. شیشه پنجره ، شیشه جام ، شیشه شناور ، شیشه نشکن و مشجر ، شیشه دمشی و … ، با ماشین شکل داده می‌شوند.

تابکاری

به‌منظور کاهش کرنش در تمام کالاهای شیشه‌ای ، اعم از آنکه به روشهای ماشینی یا دستی قالب‌گیری شده‌اند، لازم است که تحت عملیات تابکاری قرار گیرند. بطور خلاصه ، عملیات تابکاری دو بخش دارد:

• اول ،‌ نگه داشتن توده‌ای از شیشه در دمایی بالاتر از یک دمای بحرانی معین تا زمانی که میزان کرنش درونی ، ضمن ایجاد یک سیلان پلاستیکی ، کمتر از یک مقدار حداکثر از پیش تعیین شده گردد.
  
  
• دوم ، خنک کردن تدریجی این توده تا دمای اتاق به‌نحوی‌که مقدار کرنش همچنان کمتر از آن میزان حداکثر باقی بماند.
  
  تابدان یا آون تابکاری چیزی بیش از یک محفظه گرم و به‌دقت طراحی شده نیست که در آن سرعت خنک کردن چنان کنترل می‌شود که شرایط گفته شده رعایت شود. ایجاد یک رابطه کمی میان تنش و شکست مضاعف ناشی از تنش ، متخصصان شیشه را قادر به طراحی شیشه ای کرده است که می‌تواند شرایط خاصی از تنش‌های مکانیکی و گرمایی را تحمل کند.
  
  با استفاده از این اطلاعات ، مهندسان ، مبنایی برای تولید تجهیزات پیوسته تابکاری یافته‌اند. این تجهیزات ، مجهز به وسایل خودکار تنظیم دما و گردش کنترل شده هستند که امکان انجام بهتر تابکاری با هزینه سوخت پایین‌تر و ضایعات کمتر محصول را فراهم می‌آورند.

سخن آخر

تمام انواع شیشه‌های تابکاری شده باید تحت عملیات تکمیلی خاصی قرار گیرند. این عملیات در عین آنکه نسبتا ساده اند، از اهمیت بسیاری نیز برخوردارند و مشتمل بر موارد زیرند:

تمیزکاری ، سنگ زنی ، پرداخت ، برش ، ماس زنی ، لعاب کاری ، درجه بندی و شابلن زنی. هرچند که لازم نیست تمام این عملیات روی همه کالاهای شیشه‌ای صورت گیرد، اما تقریبا همواره یک یا چند تای آنها مورد نیاز خواهد بود.

به علت گرانی و اثرات نامطلوب زیست محیطی سوختهای فسیلی ،صرفه جویی انرژی امری مهم است .با توجه به این که شیشه هادی حرارت است بنابراین پنجره ها ضعیفت ترین نقطعه ساختمان از نظر انتقال حرارت محسوب می شوند .

همچنین به کار گیری شیشه های دوجداره ، باعث کاهش صدا و آلودگی صوتی به میزان قابل توجه ، میگردد.

شیشه دوجداره از پیوستن دو شیشه موازی با هم تشکیل شده که در میان آنها هوا یا گاز عایق قرار میگیرد. شکل بالا شیوه ساخت شیشه دو جداره را نشان میدهد.

شیشه محمدی متناسب با وضعیت جغرافیایی و آب و هوایی محل احداث ساختمان ، انواع شیشه های دوجداره عایق صوت و حرارت را با شکلهای متنوع از قبیل چند ضلعی ، دایره ، نیم دایره ، قوس دار و غیره طراحی و به شرح ذیل تولید می نماید.

این شیشه از به هم چسبیدن دو یا چند شیشه با ضخامت های مختلف توسط یک یا چند لایه فیلم پلیمری تولید میشود. به طور معمول در ساخت شیشه های طلق دار از لایه های PVB با ضخامت 38/0 ،76/0، 14/1، یا 52/1 میلیمتر استفاده میگردد.

با استفاده از شیشه طلقی خطر خرد شدن ،پرتاب و خارج شدن شیشه از قاب به حداقل میرسد. از آنجایی که ایران،روی گسل زلزله وارد شده است و در معماری امروز شهر تهران ، شیشه نقش اصلی در نمای ساختمانی را داراست،استفاده از شیشه های طلق دار خطر خرد شدن و ریزش شیشه را به حداقل رسا نده و یک دیوار حفاظتی قدرتمند و نفوذ ناپذیر را به وجود می آورد. همچنین مقاومت این گونه شیشه ها در مقابل موج انفجار و آتش بیشتر از سایر شیشه هاست.

بر اساس آزمایشات انجام گرفته یک لایه PVB با ضخامت 76/0 میلیمتر از نظر ایزولاسیون حرارتی معادل یک قواره شیشه 3 میلیمتری می باشد. همچنین برای کاهش صورت نسبت به شیشه ساده به مراتب ارجحیت دارد.

اشعه UV نور خورشید که باعث رنگ پریدگی اثاثیه و مبلمان منزل میگردد،توسط شیشه طلق دار تا میزان 99/0 حذف خواهد شد ولی در عین حال نور لازم برای افراد وگیاهان درون ساختان قابل تامین است.

بکار گیری لایه PVB هیچگونه تاثیری در میزان عبور دهی نور و شفافیت شیشه ندارد،و در حقیقت یک لایه ایمن و کاملا شفاف است.

Milad Tower Product: Safety Glass-High Performance Glass Project Location: Tehran fabricator: ETZEL METALLBAU Gmbh

برج میلاد با ارتفاع 435 متر در رتبه بندی برج های مخابراتی جهان ،چهارمین برج بلند دنیا محسوب می شود وبا هدف ساختن سازه ای به یاد ماندنی و به عنوان نمادی برای شهر تهران و رفع نیازهای مخابراتی و تلویزیونی ساخته شده است. این شاهکار مهندسی صنعت ساختمان کشور بر روی تپه های کوی نصر و در زمینی به مساحت 14 هکتار در حال تکمیل و آماده بهره برداری است.

برج میلاد در رده بندی برجهای مخابراتی پس از برج تورنتو (CN Tower ) با 553 متر ارتفاع ، برج مسکو Ostankino Tower) ) با 540 متر و برج شانگهای( Oriental Pearl (Tower با 467 متر به عنوان چهارمین برج بلند مخابراتی دنیا ایستاده است.

مجموعه مرکز تجارت بین المللی ، مرکز جشنواره ها ، همایش ها و هتل ها به عنوان یک مجموعه کامل در کنار برج مخابراتی تهران از مزیت های نسبی برج است. بخشهای مختلف برج عبارتند از : شالوده یا فوندانسیون ، ساختمان سرسرا در پای برج ، بدنه بتنی (شفت) ، سازه راس ، دکل فلزی وآسانسور شیشه ای .

شالوده یا فوندانسیون : پی گسترده دایره ای شکل به ضخامت متوسط 4 متر و یک سازه انتقالی هرمی شکل به ارتفاع 10 متر می باشد که از تراز14ـــ متر تا همکف اجرا شده است.

ساختمان سرسرای پای برج : ساختمان سرسرای برج در 6 طبقه پیرامون بدنه اصلی بنا گردیده که بام آن در تراز 27+ به بدنه اصلی برج متصل می شود. این ساختمان دارای زیربنایی حدود 17000 متر مربع است که شامل فضاهای انتظار و سوار شدن به آسانسورها ، فضای اداری برج و فضاهای تجاری است.

سازه شفت : وظیفه اصلی آن اتصال سازه راس به فوندانسیون است و همه کابلها و لوله های تاسیساتی که برای سرویس دهی ضروری است ، از داخل این شفت عبور می کند و تا تراز 240+ متری برج امتداد یافته است. در فضای داخلی شفت 6 دستگاه آسانسور شیشه ای با سرعت 7 متر بر ثانیه و ظرفیت 33 نفردر حال نصب و راه اندازی می باشد.

سازه راس برج : در محیط سازه راس برج از تراز 254 + متر تا 8/280 + متر یک سبد فضائی قرار دارد که اعضای آن تشکیل لوزی و مثلث های زیبائی را می دهد وما بین آنها نمای شیشه ای سازه راس برج اجرا خواهد شد. به این ترتیب چشم انداز زیبائی از داخل ساختمان به بیرون فراهم می گردد. همچنین از تراز 4/302 + تا 25/312 + یک گنبد دوار با نمایی شیشه ای پیش بینی شده است که دید بسیار زیبائی را به آسمان فراهم خواهد کرد و می توان از آن طبقه به منظور رصد ستارگان استفاده نمود. سازه راس با مساحتی در حدود 13000 متر مربع شامل فضاهایی همچون سکوهای دید سربسته و رو باز ، بزرگترین رستوران گردان دنیا ، رستوران ویژه ، گالری هنری ، طبقات مخابراتی تلویزیونی ، سالن دید به شهر وگنبد آسمان است. قطر ساختمان راس در بیشترین قسمت به 60 متر میرسد .

دکل فلزی برج : دکل فلزی برج از تراز 315 + تا 435 + به طول 120 متر امتداد می یابد.

شیشه های برج میلاد

آسمان خراشها با اينکه در اکثر نقاط جهان با شکوه و زيبايی خاصی سربرافراشته اند اما در عين حال با مخاطرات زيادی نيز روبه رو هستند. هر چه ساختمان بلندتر باشد اثر بلایای طبيعی مانند سقوط ، باد و زلزله افزايش می يابد.لیکن با وجود احتمال روبرو بودن با چنین خطراتی ، معماران همچنان به طراحی ساختمانهای بلند و بلندتر ادامه میدهند و این کار به مسابقه ای برای تسخیر آسمان و کسب عنوان بلندترین ساختمان جهان تبدیل شده است.

پروژه ساخت چهارمین برج بلند مخابراتی دنیا ، برج ميلاد را می توان بزرگترين پروژه معماری و ساختمانی معاصر ايران بشمار آورد.

یکی از پیچیده ترین قسمتهای برج ، نمای شیشه ای آن است که در ارتفاع بسیار بالائی قرار دارد و در مقایسه با دیگر برج های مخابراتی دنیا میزان شیشه بیشتری در ساختار آن به کار رفته است.

در پروژه برج ميلاد ، بعلت دشواری کار ، رقابتی سنگين بين شرکت های داخلی و سازندگان نام آورخارجی برای تامين شيشه های برج وجود داشت که در نهایت این مجموعه توانست پیروز این میدان باشد.

از آنجائیکه این مجموعه به عنوان نماد نوین تهران مطرح شد رعایت تمامی اصول فنی و ایمنی از الزامات کار تعریف شد .در این راستا بایستی شیشه هایی طراحی و تولید می گردید تا تمامی ویژگی های تعریف شده را دارا باشند.

مساحت شيشه ها در برخی از قسمت ها بيش از 5/4 متر مربع و با وزن حدود 280 کيلو گرم برای هر شيشه دوجداره بوده است و تمامی شيشه ها مطابق با استانداردهای روز توليد شده اند.

شرکت برای تامین ایمنی لازم برای شیشه ها ی این پروژه اقدام به خرید یکی از مدرنترین خط های تولید شیشه ایمنی نمود.

از آنجائيکه بخش عمده نمای شيشه ای در ارتفاع 245 تا 315 متر قرار دارد شيشه ها می بايست بتوانند بر نيروهای طبيعی باد و زلزله مقاومت کنند . سرعت باد در بالای راس هرم تا 132 کيلومتر در ساعت ثبت شده و شيشه ها طوری طراحی و ساخته شده اند که توانايی مقاومت در برابر فشار باد تا سرعت 180 کيلومتر در ساعت را داشته باشند.

به منظور رعايت دقيق مسائل فنی و استانداردهای روز اروپا ، اگر چه محل کارخانه شيشه در نزديک تهران و در ارتفاع 975 متر از سطح درياست ولی برای تمامی شيشه های برج ميلاد ، بسته به محل نصب در ارتفاع های مختلف يکسان سازی و تنظيم فشار فضای محبوس درون شيشه دوجداره با فشار هوای بيرونی محل نصب انجام گرديده است.

همچنين به منظور سهولت در نگهداری و تميز کردن شيشه ها برای اولین بار در ايران تکنولوژی پوشش Self Cleaning وارد شد و پوششهای خاص خود تميز شونده بر روی شيشه های برج اعمال گرديد. ويژگی پوشش اين شيشه ها باعث میشود که آنها در اثر تابش آفتاب و بارش باران تميز می شوند.

فرایندهای ویژه ای بر سطح شيشه هايی که بر روی گنبد برج نصب می شوند ، اعمال گرديد تا از درخشندگی بيش از حد ناشی از تابش نور خورشيد جلوگیری شود .

شيشه ها علاوه بر مقاومت در برابر نيروهای طبيعی ، در برابر انفجار نيز مقاومند. پس از مطالعات مربوط به مقاومت شيشه ها ، عملکرد آنها در زمينه نور و انرژی نيز مورد بررسی قرار گرفت و در نهايت شيشه ای طراحی و توليد شد که ويژگيهای مقاوم در برابر زلزله و انفجار ، خصوصيت عايق حرارتی بالا و جلوگيری از درخشندگی غير مجاز حاصل از نور خورشيد را به صورت توامان داراست.

پيش از اين تصور نمی رفت که ايرانيها بتوانند اين نوع شيشه را در داخل کشور توليد کنند و اغلب برای ساخت پروژه های دشوار از شيشه های وارداتی که عمدتاً در اروپا توليد می شد ، استفاده می کردند.

توليد و تامين شيشه های دشوار برج ميلاد علاوه بر اينکه تجربه ای نوين است ، نشان دهنده اين واقعيت می باشد که برای ساير پروژه های عظيم که نيازمند شيشه های خاص می باشد ديگر نيازی به واردات و کمک گرفتن از توليد کنندگان خارجی نيست.

برج بین المللی تهران

برج بین المللی تهران بلندترین برج مسکونی ایران است که با زیربنای کل 220000 مترمربع احداث شده است . این برج با ارتفاع بیش از 162مترو سه بال پهناور در 56 طبقه ، مشتمل بر 572 واحد می باشد .

آغاز تولید این شیشه ها در اواخر سال 1383 صورت گرفت. مهمترین ویژگی برج مقاومت بالا در برابر زلزله های شدید است. از این رو در هنگام انتخاب شیشه مناسب، مهمترین اولویت ضدزلزله

شیشه های V-GURD نوع خاصی از شیشه های ایمنی هستند که در برابر زلزله و طوفان مقاومند و میزان مقاومت بر اساس سطح ایمنی مورد نیاز قابل تنظیم است.

شیشـه های V-COOL نوع خاصـی از شیشـه های دوجـداره است که ضریـب تبـادل حرارتــی در آنها پائین تر از

2 W/m².K است . این شیشه ها به علت جذب حرارتی بالائی که دارند باید حتما به صورت سکوریت شده استفاده شوند.

شرکت آلما نی MUNDAL به عنوان سفارش دهنده و مسوول نصب شیشه ها ،جهت تایید خصوصیات لازم ازشیشه ها نمونه برداری ودر آزمایشگاه های خود در داخل و خارج از کشور آزمونهای مرتبط را انجام داد. وبعد از کسب تائیدیه لازم تولید آنها آغاز ونصب آنها توسط آن شرکت انجام گرفت.

خصوصیات فیزیکی این شیشه ها در جدول زیر بیان شده است.

سبز	رنگ
+	مقاوم در برابر زلزله
+	مقاوم در برابر طوفان
41 dB	میزان ایزولاسیون صوتی (STC)
1.5 W/m².k	میزان ایزولاسیون حرارتی (U-Value)
26%	درصد عبور نور مرئیLT
0%	درصد عبور اشعه U.V.

منبع : شرکت شیشه ونوس

امروزه نمای ساختمان علاوه بر تاثیر بر روند شهر سازی، در روحیات افراد جامعه نیز تاثیر گذار است. نمای آلومینیومی (کامپوزیت) و شیشه ای (فریم لس) از مدرنترین و با کیفیت ترین نماهای حال حاضر دنیاست که دارای مزیتهای فراوان نسبت به نماهای دیگر است که در زیر به تعدادی از آنها اشاره میگردد.